Công nghệ khuôn

Các khiếm khuyết thường gặp trong xử lý nhiệt khuôn và giải pháp khắc phục

• 2024-09-23

(1) Cấu trúc hình cầu kém

Các cacbua dạng mạng, dải và dạng chuỗi có thể xuất hiện trong cấu trúc. Điều này chủ yếu liên quan đến quá trình rèn kém hoặc quá trình ủ hình cầu không đầy đủ. Các biện pháp bao gồm: cải tiến quy trình rèn; sử dụng quy trình ủ chính xác để loại bỏ các cacbua không đạt tiêu chuẩn.

(2) Ngũ cốc quá nóng, quá cháy hoặc thô sau khi làm nguội

Ủ hình cầu kém; nhiệt độ làm nguội cao hoặc thời gian giữ kéo dài; phôi quá gần điện cực hoặc bộ phận làm nóng; và sự chênh lệch lớn về độ dày gây ra hiện tượng quá nhiệt hoặc quá tải cục bộ. Các biện pháp bao gồm: sử dụng đúng quy trình ủ; kiểm soát chặt chẽ các thông số quá trình dập tắt; hiệu chuẩn và kiểm định thường xuyên các cặp nhiệt điện và dụng cụ; đảm bảo đủ khoảng cách giữa phôi và điện cực hoặc bộ phận làm nóng.

(3) Độ cứng thấp hoặc không đồng đều

Sự phân tách cacbua nghiêm trọng hoặc sự hình cầu hóa kém trong cấu trúc ban đầu; lớp khử cacbon còn sót lại trên bề mặt khuôn hoặc lớp khử cacbon sau khi làm nguội; mặt cắt ngang lớn của phôi có độ cứng kém; nhiệt độ tôi cao dẫn đến lượng austenite được giữ lại tăng lên; hoặc nhiệt độ làm nguội thấp và thời gian gia nhiệt ngắn dẫn đến chuyển pha không đủ; làm lạnh nhanh gây ra tình trạng làm lạnh không đều; ủ không đủ, hoặc nhiệt độ ủ cao dẫn đến cấu trúc không có martensitic. Biện pháp: đảm bảo kết cấu xử lý nhiệt sơ bộ tốt; khử oxy hoặc bảo vệ nghiêm ngặt để đảm bảo không có hiện tượng khử cacbon và cặn oxit trên bề mặt; sử dụng môi trường làm nguội có độ cứng tốt; thiết lập các thông số quá trình xử lý nhiệt hợp lý; lựa chọn phương pháp làm nguội hoặc phương pháp vận hành điều khiển hợp lý; ủ kỹ lưỡng và ngăn chặn sự xuất hiện của các cấu trúc không martensitic theo yêu cầu.

(4) Khử cacbon

Dung dịch muối không được khử oxy hoặc khử oxy triệt để; rỉ sắt được phôi hoặc đồ gá đưa vào bể muối; sưởi ấm kém hoặc thiếu bảo vệ trong lò hộp. Các biện pháp bao gồm: khử oxy thường xuyên và kiểm tra dung dịch muối, kiểm soát chặt chẽ hàm lượng oxit bari và các oxit khác trong lò; loại bỏ càng nhiều muối bám vào phôi và đồ gá càng tốt, đồng thời phun cát hoặc phun cát vào đồ gá; sử dụng các biện pháp bảo vệ.

(5) Vết nứt

Có mạng lưới, dải, cacbua dạng chuỗi nghiêm trọng trong thép hoặc các vết nứt nhỏ; ứng suất gia công cơ học lớn hoặc biến dạng dẻo đáng kể; hoạt động xử lý nhiệt không đúng cách (bao gồm làm nóng nhanh, làm mát quá nhanh, nhiệt độ quá thấp khi loại bỏ môi trường trong quá trình làm mát, v.v.); quá nóng hoặc quá nóng trong quá trình làm nguội; hình dạng phức tạp của phôi với độ dày không đồng đều, gây ra ứng suất nhiệt hoặc ứng suất kết cấu quá mức; không ủ giữa hai lần làm nguội; ủ không đủ hoặc không kịp thời sau khi làm nguội; mài không đúng cách sau khi xử lý nhiệt; ứng suất kéo lớn và nhiều vết nứt nhỏ trong lớp gia công tia lửa điện. Các biện pháp bao gồm: cải thiện quy trình rèn hoặc thực hiện quá trình ủ và chuẩn hóa hình cầu chính xác; ủ giảm ứng suất sau gia công; thực hiện nghiêm túc các quy trình, quy trình xử lý nhiệt đúng cách; ngăn ngừa quá nhiệt cục bộ hoặc quá nóng; thực hiện các biện pháp bảo vệ hoặc các biện pháp làm mát trước; ủ kịp thời và kỹ lưỡng sau khi làm nguội; xác định lượng nghiền chính xác theo yêu cầu trước khi xử lý nhiệt.

(6) Ăn mòn

Hàm lượng cacbonat hoặc sunfat quá cao trong bể muối; tôi phân loại hoặc tôi đẳng nhiệt trong bể nitrat ở 400-600°C; quá trình oxy hóa của phôi và đồ đạc. Các biện pháp bao gồm: kiểm soát chặt chẽ các chất độc hại trong bể muối; tránh xử lý dập tắt trong bể nitrat; khử oxy trong bể muối, phun bi hoặc phun cát các thiết bị cố định để loại bỏ cặn muối bám dính, v.v.

(7) Độ giòn và gãy quá mức

Nhiệt độ tôi cao hoặc thời gian giữ kéo dài dẫn đến cấu trúc martensite thô, dẫn đến độ bền va đập thấp; ủ không đủ hoặc ủ trong vùng giòn, nhiệt độ ủ thấp hoặc thời gian giữ ngắn dẫn đến ủ không đủ. Các biện pháp bao gồm: gia nhiệt theo yêu cầu của quá trình tôi; ủ kỹ lưỡng đồng thời tránh ủ trong vùng giòn đối với loại thép này.

NHÃN: