Công nghệ khuôn

Chúng tôi là một Trung Quốcép phun/công ty khuôn mẫu cung cấpPhong tụckhuôn épvà dịch vụ sản xuất khuôn ép phuncho các sản phẩm nhựa đa dạng trên toàn thế giới. Chúng tôi cung cấp thiết kế bộ phận, thiết kế khuôn mẫu, chế tạo khuôn mẫu, sản xuất hàng loạt, sơn, mạ, in lụa, in ấn và lắp ráp, tất cả đều nằm trong các dịch vụ một cửa.

Bạn có biết tên của quy trình mà hầu hết các vật liệu rắn bằng nhựa được sản xuất không? Nó được gọi là ép phun. Đây là một trong những quy trình đúc tốt nhất để tạo ra hàng triệukhuôn épcác bộ phận trong một thời gian rất ngắn. Tuy nhiên, Chi phí chế tạo khuôn phun ban đầu khá cao so với các phương pháp gia công khác, nhưng chi phí chế tạo dụng cụ ép phun này sẽ được phục hồi nhờ sản xuất lớn sau này và quá trình này có ít hoặc thậm chí không có tỷ lệ lãng phí.

ép phun(hay Ép phun) là công nghệ sản xuất các sản phẩm từ nhựa. Bơm nhựa nóng chảy ở áp suất cao vào khuôn ép, khuôn được chế tạo theo hình dạng bộ phận mong muốn, hình dạng bộ phận được tạo ra bởi người thiết kế bằng một số phần mềm thiết kế CAD (như UG, Solidworks, v.v.), khuôn được một công ty khuôn mẫu (hoặc nhà sản xuất khuôn mẫu) chế tạo từ vật liệu kim loại hoặc nhôm và được gia công chính xác để tạo thành các đặc tính của bộ phận mong muốn bằng một số máy kỹ thuật cao như máy CNC, máy EDM, máy tạo bọt, máy mài, cắt dây máy, v.v., từng bước tạo ra khoang khuôn cuối cùng dựa trên hình dạng và kích thước bộ phận mong muốn chính xác, mà chúng tôi gọi là khuôn phun.

các tiêm quá trình đúc được sử dụng rộng rãi để sản xuất nhiều loại sản phẩm nhựa, từ linh kiện nhỏ nhất đến cản lớn của ô tô. Đây là công nghệ phổ biến nhất để sản xuất các sản phẩm đúc trên thế giới hiện nay, với một số sản phẩm được sản xuất phổ biến bao gồm hộp đựng thực phẩm, xô, thùng bảo quản, thiết bị nấu ăn trong nhà, bàn ghế ngoài trời, linh kiện ô tô, linh kiện y tế, đồ chơi đúc khuôn, v.v.

1. Các loại khuôn ép phun

2. Thiết bị ép phun

    2.1. Máy ép phun

• 2.1.1 Máy ngang hoặc dọc

• 2.1.2 Bộ phận kẹp

3. khuôn ép

    3.1. Khuôn chạy nguội

• 3.1.1. Khuôn hai tấm

• 3.1.2. Khuôn ba tấm

  3.2. Khuôn chạy nóng

4. Quá trình ép phun

• 4.1 Chu trình ép phun

• 4.2tiêmThử khuôn

• 4.3tiêmKhiếm khuyết khuôn

• 4.3.1 Số vấn đề I: Lỗi bắn ngắn

• 4.3.2 Vấn đề số II: Cắt tỉa (Nhấp nháy hoặc gờ)

• 4.3.3 Số III. Khiếm khuyết đường hàn (đường nối)

• 4.3.4 Số phát hành IV: Biến dạng cong vênh

• 4.3.5 Vấn đề số V: Khiếm khuyết dấu chìm

• 4.3.6 Số VI: Dấu lưu lượng

• 4.3.7 Số VII: Vệt sợi thủy tinh

• 4.3.8 Số VIII: Dấu đầu phun

Các loại khuôn ép phun – Về cơ bản có 7 loại quy trình ép phun như dưới đây

• Đúc phun phản ứng

• ép phun chất lỏng

• Đúc phun hỗ trợ khí

• Đúc đồng phun

• Đúc phun 2 lần (hoặc đúc phun đôi)

• Đúc phun lõi nóng chảy

• ép phun nhanh

Thiết bị ép phun

Máy ép phun

Máy ép phun, người Mỹ thường gọi là máy ép phun (hoặc máy ép), ép khuôn ép phun tùy chỉnh của chúng tôi trong máy. Máy phun được đánh giá theo trọng tải, cho biết lượng lực kẹp mà máy ép có thể tạo ra. Lực kẹp này giữ cho khuôn luôn đóng trong quá trình ép phun. Có nhiều thông số kỹ thuật khác nhau của máy ép phun từ dưới 5 tấn đến 6000 tấn, hoặc thậm chí lớn hơn.

Máy ngang hoặc dọc

Thông thường có hai loại máy ép phun, máy ép ngang và máy ép dọc,

Điều này có nghĩa là máy đúc sẽ cố định khuôn ở vị trí nằm ngang hoặc thẳng đứng. Phần lớn là máy ép phun theo chiều ngang nhưng máy dọc được sử dụng trong một số ứng dụng thích hợp như khuôn chèn cáp, chèn khuôn hoặc một số yêu cầu về quy trình đúc đặc biệt, có một số máy ép phun có thể tạo ra các bộ phận đúc hai màu, ba hoặc bốn màu trong một bước, chúng tôi gọi là máy ép phun hai lần hoặc máy ép phun 2K (nhiều màu hơn sẽ là máy đúc 3K hoặc 4K ),

Bộ phận kẹp

Máy móc được phân loại chủ yếu theo loại hệ thống truyền động mà chúng sử dụng: thủy lực, điện hoặc hybrid. Máy ép thủy lực trước đây là lựa chọn duy nhất dành cho các nhà đúc khuôn cho đến khi Nissei giới thiệu máy chạy hoàn toàn bằng điện đầu tiên vào năm 1983. Máy ép điện, còn được gọi là Công nghệ máy điện (EMT), giảm chi phí vận hành bằng cách cắt giảm mức tiêu thụ năng lượng và cũng giải quyết một số vấn đề mối quan tâm về môi trường xung quanh máy ép thủy lực. Máy ép điện đã được chứng minh là êm hơn, nhanh hơn và có độ chính xác cao hơn, tuy nhiên, máy đắt tiền hơn. Máy ép phun lai tận dụng các tính năng tốt nhất của cả hệ thống thủy lực và điện. Máy thủy lực là loại máy chiếm ưu thế ở hầu hết các nước trên thế giới, ngoại trừ Nhật Bản.

Khuôn ép phun- Các loại khuôn ép phun

Giải thích một cách đơn giản rằng khuôn ép phun được tùy chỉnh theo hình dạng bộ phận mong muốn bằng cách cắt thép hoặc nhôm và tạo ra khuôn có thể sử dụng trong máy ép phun mà chúng tôi gọi là khuôn ép hoặc khuôn ép nhựa, đi đến của chúng tôi Khuôn nhựaing phần để biết thêm về sản xuất khuôn ép nhựa, nhưng để tạo ra khuôn ép thực sự không hề dễ dàng, bạn cần phải có một đội ngũ chuyên nghiệp (thợ làm khuôn, thiết kế khuôn) và các thiết bị sản xuất khuôn như máy CNC, máy EDM, máy cắt dây, v.v.

Có hai loại chính khuôn ép phun: khuôn chạy lạnh (thiết kế hai tấm và ba tấm) và khuôn chạy nóng (loại khuôn không có rãnh chạy phổ biến hơn). Sự khác biệt đáng kể là sự hiện diện của mầm và đường dẫn với mọi bộ phận được đúc trong loại đường dẫn nguội. Thành phần đúc thêm này phải được tách ra khỏi bộ phận đúc mong muốn, về cơ bản, đường chạy nóng không có bất kỳ chất thải đường chạy nào hoặc có chất thải đường chạy nhỏ.

Khuôn chạy nguội

Được phát triển để cung cấp khả năng bơm vật liệu nhiệt rắn trực tiếp vào khoang khuôn hoặc qua rãnh rót và một đường dẫn phụ nhỏ và cổng vào khoang khuôn, về cơ bản có hai loại đường dẫn nguội được sử dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp khuôn mẫu, khuôn hai tấm và Khuôn ba tấm.

Khuôn hai tấm

thông thường khuôn hai tấm bao gồm hai nửa được gắn chặt vào hai trục lăn của bộ phận kẹp của máy đúc. Khi bộ phận kẹp được mở ra, hai nửa khuôn sẽ mở ra như minh họa ở (b). Đặc điểm rõ ràng nhất của khuôn là khoang, thường được hình thành bằng cách loại bỏ kim loại khỏi bề mặt tiếp xúc của hai nửa. Khuôn có thể chứa một khoang hoặc nhiều khoang để tạo ra nhiều chi tiết trong một lần đúc. Hình vẽ cho thấy một khuôn có hai khoang. Các bề mặt phân khuôn (hoặc đường phân khuôn trong mặt cắt ngang của khuôn) là nơi khuôn mở ra để tháo (các) bộ phận.

Ngoài khoang, còn có các tính năng khác của khuôn phục vụ các chức năng không thể thiếu trong chu trình đúc. Khuôn phải có kênh phân phối để nhựa nóng chảy chảy từ vòi phun của thùng phun vào khoang khuôn. Kênh phân phối bao gồm (1) một đường dẫn dẫn từ vòi phun vào khuôn; (2) đường dẫn dẫn từ trục rót đến khoang (hoặc khoang); và (3) các cổng hạn chế dòng nhựa chảy vào khoang. Có một hoặc nhiều cổng cho mỗi khoang trong khuôn.

Khuôn ba tấm

Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất trong ép phun. Một sự thay thế là một khuôn ba tấm. Có những lợi thế cho thiết kế khuôn mẫu này. Đầu tiên, dòng nhựa nóng chảy đi qua một cổng nằm ở đáy của phần hình cốc, thay vì ở bên cạnh. Điều này cho phép phân phối đều hơn lượng tan chảy vào các thành của cốc. Trong thiết kế cổng bên ở dạng hai tấm, nhựa phải chảy xung quanh lõi và nối ở phía đối diện, có thể tạo ra điểm yếu ở đường hàn. Thứ hai, khuôn ba tấm cho phép máy đúc vận hành tự động hơn. Khi khuôn mở ra, nó chia thành ba tấm với hai lỗ ở giữa. Điều này buộc phải ngắt kết nối giữa đường dẫn và các bộ phận, những bộ phận này sẽ rơi theo trọng lực (có thể có sự hỗ trợ từ không khí thổi hoặc cánh tay robot) vào các thùng chứa khác nhau bên dưới khuôn.

Khuôn chạy nóng

Đúc Á hậu nóngcó các bộ phận được làm nóng vật lý. Những kiểu đúc này giúp chuyển nhựa nóng chảy nhanh chóng từ máy cấp trực tiếp vào khoang khuôn. Nó còn có thể được gọi là khuôn không có rãnh chạy. Hệ thống khuôn chạy nóng rất hữu ích cho một số sản phẩm có khối lượng lớn, giúp tiết kiệm chi phí sản xuất rất lớn bằng cách sử dụng hệ thống khuôn chạy nóng. Trục rót và đường dẫn trong khuôn hai tấm hoặc ba tấm thông thường tượng trưng cho vật liệu phế thải. Trong nhiều trường hợp, chúng có thể được nghiền và tái sử dụng; tuy nhiên, trong một số trường hợp, sản phẩm phải được làm bằng nhựa “nguyên chất” (nguyên liệu nhựa thô nguyên gốc) hoặc có khuôn nhiều khoang (như khuôn 24 khoang, 48 khoang, 96 khoang, 128 khoang hoặc thậm chí là khuôn nhiều khoang). các khuôn chạy nóng loại bỏ sự đông đặc của trục dẫn và đường dẫn bằng cách đặt các bộ gia nhiệt xung quanh các kênh dẫn tương ứng. Trong khi nhựa trong khoang khuôn đông đặc lại, vật liệu trong kênh dẫn và rãnh dẫn vẫn ở trạng thái nóng chảy, sẵn sàng được bơm vào khoang trong chu kỳ tiếp theo.

Loại hệ thống chạy nóng.

Về cơ bản có hai loại hệ thống đường dẫn nóng, một là khuôn dẫn nóng cal (không có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng) và một là khuôn dẫn nóng (có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng).

Khuôn rót nóng (không có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng) đang sử dụng vòi phun nóng (sprue) đưa vật liệu vào khoang khuôn một cách trực tiếp hoặc gián tiếp.

khuôn dẫn nước nóng (có tấm dẫn nước nóng và tấm dẫn nước nóng) có nghĩa là hệ thống dẫn nước nóng có tấm dẫn nước nóng, tấm dẫn nước nóng và đường dẫn nóng phụ. Những hình ảnh dưới đây giải thích đơn giản về hai loại hệ thống đường chạy nóng.

Ưu điểm và nhược điểm của khuôn chạy nguội

Có một số ưu điểm đáng kinh ngạc của phương pháp đúc khuôn nguội như:

1. Đúc khuôn lạnh rẻ hơn và dễ bảo trì hơn.

2. Bạn có thể nhanh chóng thay đổi màu sắc.

3. Nó có thời gian chu kỳ nhanh hơn.

4. Nó linh hoạt hơn đúc Á hậu nóng.

5. Vị trí cổng có thể dễ dàng thay đổi hoặc cố định.

Mặc dù có nhiều ưu điểm nhưng cũng có một số nhược điểm. Nhược điểm của phương pháp đúc khuôn nguội là:

1. Bạn phải có kích thước dày hơn so với khuôn chạy nóng.

2. Bạn chỉ có thể sử dụng một số loại vòi phun, phụ kiện và ống góp nhất định.

3. Việc đúc đường dẫn nguội có thể dẫn đến thời gian sản xuất chậm hơn khi bạn loại bỏ các đường dẫn và đường dẫn.

4. Bạn phải tách đường ray và các bộ phận theo cách thủ công sau khi đúc.

5. Bạn có thể lãng phí vật liệu nhựa nếu không đặt lại sau mỗi lần chạy.

Nếu bạn muốn biết thêm thông tin, vui lòng truy cập khuôn chạy lạnh trang để kiểm tra chi tiết hơn.

Ưu điểm và nhược điểm của khuôn Hot Runner

Đúc nóng chạy có một số ưu điểm như:

1. Đúc Á hậu nóng có thời gian chu kỳ rất nhanh.

2. Bạn có thể tiết kiệm chi phí sản xuất bằng cách sử dụng khuôn đúc nóng.

3. Cần ít áp lực hơn để phun khuôn.

4. Bạn có nhiều quyền kiểm soát hơn đối với việc đúc khuôn chạy nóng.

5. Khuôn đúc Á hậu nóng có thể phù hợp với nhiều loại cổng.

6. khuôn nhiều khoang có thể được thực hiện dễ dàng bằng cách sử dụng hệ thống đường chạy nóng.

Những nhược điểm của việc sử dụng khuôn đúc chạy nóng là:

1. Làm khuôn chạy nóng đắt hơn khuôn chạy nguội.

2. Rất khó để bảo trì và sửa chữa khuôn chạy nóng.

3. Bạn không thể sử dụng khuôn chạy nóng trên các vật liệu nhạy cảm với nhiệt.

4. Bạn sẽ cần phải kiểm tra máy móc của mình thường xuyên hơn so với máy đúc khuôn nguội.

5. Rất khó để thay đổi màu sắc của hệ thống khuôn chạy nóng.

Muốn biết thêm thông tin, chào mừng bạn đến với khuôn chạy nóng phần để biết thêm.

Gia công ép phun?

Ép phun là một trong những cách tốt nhất để định hình các sản phẩm nhựa bằng cách phun vật liệu nhựa nhiệt dẻo, Trong quá trình ép phun, vật liệu nhựa trong máy ép phun và sử dụng hệ thống nấu chảy của bộ phun để làm nóng chảy nhựa thành chất lỏng, sau đó dùng áp suất cao phun vật liệu lỏng vào khuôn (khuôn sản xuất theo yêu cầu) được lắp ráp trong máy ép phun đó. Khuôn được tạo thành từ bất kỳ kim loại nào như thép hoặc nhôm. Dạng nóng chảy sau đó được để nguội và chuyển sang dạng rắn.

Vật liệu nhựa được hình thành sau đó được đẩy ra khỏi khuôn nhựa. Quá trình thực tế của đúc nhựa chỉ là sự mở rộng của cơ chế cơ bản này. Nhựa được đưa vào thùng hoặc buồng dưới tác dụng của trọng lực hoặc được nạp bằng lực. Khi nó di chuyển xuống, nhiệt độ ngày càng tăng làm tan chảy nhựa. Sau đó, nhựa nóng chảy được ép phun vào khuôn dưới thùng với thể tích thích hợp. Khi nhựa nguội đi, nó đông cứng lại. các bộ phận đúc phun như thế này có hình dạng ngược so với khuôn. Quá trình này có thể tạo ra nhiều hình dạng khác nhau cả 2D và 3D.

Quá trình của đúc nhựa rẻ do tính đơn giản và chất lượng của vật liệu nhựa có thể thay đổi được bằng cách thay đổi các yếu tố liên quan đến tùy chỉnh quá trình ép phun: – Áp suất phun có thể thay đổi để thay đổi độ cứng của sản phẩm cuối cùng. – Độ dày của khuôn cũng quyết định chất lượng của sản phẩm được sản xuất. – Nhiệt độ nóng chảy và làm nguội quyết định chất lượng nhựa tạo thành. ƯU ĐIỂM Ưu điểm chính của ép phun là rất tiết kiệm chi phí và nhanh chóng. Ngoài ra, không giống như quy trình cắt, quy trình này loại trừ mọi cạnh sắc không mong muốn. Ngoài ra, quá trình này tạo ra các sản phẩm mịn và hoàn thiện mà không cần phải hoàn thiện thêm. Kiểm tra dưới đây để biết chi tiết những ưu điểm và nhược điểm.

Ưu điểm của ép phun

Mặc dù ép phun được nhiều công ty khác nhau sử dụng và không còn nghi ngờ gì nữa, đây là một trong những phương pháp phổ biến nhất để sản xuất các sản phẩm ép phun, nhưng việc sử dụng chúng có một số ưu điểm như:

• Độ chính xác và tính thẩm mỹ - bởi vì trong quá trình ép phun này, bạn có thể tạo ra bộ phận nhựa của mình với bất kỳ hình dạng và bề mặt hoàn thiện nào (kết cấu và độ bóng cao), một số quá trình hoàn thiện bề mặt đặc biệt vẫn có thể được đáp ứng bởi quá trình hoàn thiện bề mặt thứ cấp, phần ép phun là độ lặp lại của hình dạng và kích thước của chúng.

•  Efficiency and speed – a single production process, even for the most complex products, lasts from a few to several dozen seconds,
  The possibility of full automation of the production process – which in the case of companies dealing with the production of plastic components translates into low production effort and the possibility of mass production.

• Ecology – because compared to metalworking, we are dealing with a significant reduction in the number of technological operations, less direct energy and water consumption and low emissions of compounds harmful to the environment.

Plastics are materials that, although known relatively recently, have even become indispensable in our lives, and thanks to increasingly modern production processes from year to year they will contribute even more to saving energy and other natural resources.

Disadvantages of injection molding

• The high cost of injection molding machines and often the cost of tooling (molds) that equals it resulting in extended depreciation time and high costs of starting production.

• Due to the above, injection technology is only cost-effective for mass production.

• The need for high qualifications of technical supervision employees who must know the specifics of injection molding processing.

• The need for high technical requirements for injection mold making

• The need to maintain narrow tolerances of processing parameters.

• A long time of preparation of the production due to the labor-intensive implementation of the injection molds.

Injection Molding Cycle Time

The basic injection cycle time is including Mold close – injection carriage forward –plastics filling time – metering – carriage retracts – holding pressure – cooling time – mold open – eject part(s)

The mold is closed shut by the injection molding machine, and the melted plastics is forced by the pressure of the injection screw to inject into the mold. The cooling channels then assist in cooling the mold and the liquid plastics become solid into the desired plastic part. The cooling system is one of the most important parts in the mold, inappropriate cooling can result in distorted molding products and the cycle time will be increased, this will increase the injection molding cost as well.

Thử khuôn

When the injection khuôn nhựa has been made by thợ làm khuôn, the first thing we need to do the mold trial, this is the only way to check the mold quality if made according to custom requirement or not, to trial the mold we normally fill the plastics the molding step by step, use short shot filling at the first and increase the material weight little by little until the mold is 95 to 99% full. After meeting this status a small amount of holding pressure will be added and holding time increased until the gate freeze off has been occurred, then holding pressure is increased until the molding part is free of sink marks and part weight has been stables. Once the part is good enough and has passed any specific technical tests, a machine parameter sheet needs to be recorded for massive production in the future.

Plastic Injection Molding Defects

Injection molding is a complex technology and problems may happen every time. A new custom made of an injection mold has some issue is very normal, to solve the mold issue we need to fix and test the mold several times, normally two or three times trial can completely solve all o issue, for some of the cases only need one-time mold trial can be approved the samples. and finally, all of the issues are solved completely. Below are most of the khuyết tật ép phun and the troubleshooting skills to solve those issues.

Issue No. I: Short shot defects- What is a short shot issue?

Injecting material into the cavity, molten material does not completely fill the cavity, resulting in the product lacking material. This is called Short Molding or Short Shot as shown in the picture, there are lots of reason to cause the short shot issues,

Fault Analysis and Method for Correction the defects

1. Improper selection of injection molding machine – When choosing plastic injection machines, the maximum shot weight of the plastic injection machine must be bigger than the weight of the product. During verification, the total injection volume (including the plastic product, runner and trimming) shall not be more than 85% of the plasticizing capacity of the machine.

2. Insufficient supply of material -The bottom of the feed position might have “bridging the hole” phenomena. The shot stroke of the injection plunger should be added to increase the supply of material.

3. Poor flow factor of raw material – improve mold injection system, for example, by proper design of runner location, by enlarging gates, runner and feeder size, and by using a bigger nozzle, etc. In the meantime, the additive can be added to the raw material to improve the flow rate of the resin or change the material with a better flow rate.

4. Overdose of using the lubricant – Reduce the lubricant and adjust the gap between barrel and injection plunger to recover the machine, or fix the mold so that is no need any lubricant during the molding process

5. Cold foreign substances blocked the runner – This issue is normally happened to hot runner systems, dismount and clear the nozzle of hot runner tip, or enlarge the cold material cavity and runner cross-section area.

6. Improper design of injection feeding system – When designing the injection system, pay attention to gates balance, product weight of each cavity should be in proportion of gates size, so as to make each cavity can be full filled simultaneously and gates should be positioned in thick walls. A balanced separate runners scheme can also be adopted. If the gate or runner is small, thin, or long, the molten material pressure will be reduced too much during running and the flow rate is blocked, which will result in the poor filling. To solve this problem, the cross-sections of the gate and runner should be enlarged and use multiple gates when necessary.

7. Lack of venting – Check if there is cold-slug well or if the position of cold-slug well is correct. For mold with a deep cavity or deep ribs, venting slots or venting grooves should be added at positions of short molding (end of feeding area). Basically, there is always have venting grooves on the parting line, venting grooves size can be 0.02-0.04mm and 5-10mm width, 3mm close to the sealing area, and venting opening should be at the end of filling the position. When using raw materials with excessive moisture and volatile content, a large amount of gas (air) will also be generated, causing the air trap in the mold cavity. In this case, raw material should be dried and cleared in volatile substances. In addition, during the injection process operation, poor venting can be addressed through increasing mold temperature, low injection speed, reducing injection system obstruction and reducing mold clamping force, and enlarging gaps between molds. But the short shot issue happens to the deep ribs area, to release the air out, you need to add venting insert to solve this air trap and short shot issues.

8. The mold temperature is too low – Before starting molding production, mold should be heated up to the required temperature. In the beginning, should connect all of the cooling channels and check if the cooling line is working well, especially for some special material, like PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc, the perfect cooling design is the must for those special plastics material.

9. Molten material temperature is too low – In proper molding process window, the temperature of the material is in the proportion of filling length, low-temperature molten material is poor in fluidity and the filling length is shortened. It should be noted that after the feed barrel is heated to the required temperature, it should stay constant for a while before start molding production. In case that low-temperature injection must be used to prevent molten material being resolved, the injection cycle time can be prolonged to overcome short shot, if you have professional molding operator he should know this very well

10. Nozzle temperature is too low – When open mold, the nozzle should be part away from the mold spure to reduce the influence of mold temperature on the nozzle temperature and keep the nozzle temperature within the range of the molding process requires.

11. Insufficient injection pressure or holding pressure –  Injection pressure is close to a positive proportion to the filling distance. The injection pressure is too low, the filling distance is short, and the cavity cannot be fully filled, increasing the injection pressure and holding pressure can improve this issue

12. Injection speed is too slow – Mold filling speed is directly related to injection speed. If injection speed is too low, filling of molten material is slow while slow-flowing molten is easy to cool hence the flow properties further decrease and result in short injection. For this reason, the injection speed should be enhanced properly.

13. Plastic product design is not reasonable – If the wall thickness is out of proportion to the length of the plastic product and the product shape is very complex and the forming area is large, melt material is easily blocked at the thin wall of the product and leading to insufficient filling. Therefore, when designing the shape and structure of the plastic products, note that wall thickness is in direct relation to melting limit filling length. During injection molding, product thickness should range between 1-3mm and 3-6mm for large products. Generally, it is not good for injection molding if the wall thickness is over 8mm or less than 0.4mm, so this kind of thickness should be avoided in design.

Issue No. II: Trimming (Flashing or burrs) Defects

I. What is the flashing or Burrs?

When extra plastic melt material is a force out of mold cavity from the mold joint and forming thin sheet, trimming is generated, if the thin sheet is big in size, it is called flashing.

II. Fault Analysis and Method for Correction

1. Mold clamping force is not sufficient. Check whether the booster is over pressurizing and verify whether the product of the projected area of the plastic part and the forming pressure exceeds the clamping force of the equipment. Forming pressure is the average pressure in the mold, normally is 40Mpa. If the calculation product is larger than the mold clamping force, it indicates that the clamping force is insufficient or the injection positioning pressure is too high. In this case, the injection pressure or the section area of the injection gate size should be reduced, pressure keeping and pressurization time can also be shortened, or reduce injection plunger stroke, or reduce the number of injection cavity or use mold injection machine with larger tonnage.

2. Material temperature is too high. The temperature of feed barrel, nozzle and mold should be decreased properly and reduce the injection cycle. For melts of low viscosity, like polyamide, it is difficult to solve overflow flashing defects by simply changing injection molding parameters. To solve this issue completely, fix the mold is the best way, like do better mold fitting and make the parting line and shot off area more precisely.

3. Mold defect. Mold defect is the main reason for overflow flashing. The mold must be carefully examined and re-verified the mold parting line to ensure the pre-centering of mold. Check whether the parting line fits well, whether the gap between sliding parts in the cavity and core is out of tolerance, whether there is adhesion of foreign matter on the parting line, whether the mold plates are flat and whether there is bending or deformation, whether the distance between mold pate is adjusted to fit the thickness of the mold, whether the surface mold block is damaged, whether the pull rod is deformed unevenly, and whether the venting slot or grooves is too large or too deep.

4. Improper of the molding process. If injection speed is too high, injection time is too long, injection pressure in the mold cavity is unbalanced, mold filling speed is not constant, or overfeeding of material, overdosage of lubricant can lead to flashing, therefore corresponding measures should be taken according to the specific situation during operation.

Issue No. III. Welding Line (Joint Line) Defects

I. What is the welding line defect?

When filling the mold cavity with molten plastic material, if two or more flows of molten material have cooled down in advance before confluence t the joint area, the flows will not be able to totally integrate and a liner is produced at the confluence, thereby a welding line is formed, also called joint line

II. Fault Analysis and Method for Correction

1. Material temperature is too low. Low-temperature molten material flows are poor in confluence performance and the welding line is easily formed. If welding marks appear at the same position of both interior and exterior of a plastic product, usually it is inappropriate welding caused by the low temperature of the material. To address this problem, feeding barrel and nozzle temperature can be properly increased or the injection cycle can be prolonged to increase the material temperature. In the meantime, the coolant flow inside the mold should be regulated to properly increase mold temperature. Generally, the strength of the plastic product welding line is relatively low, if the position of the mold with the welding line can be partially heated to partially increase the temperature at the welding position, the strength at the welding line can be enhanced. When low-temperature injection molding process is used for special needs, injection speed and injection pressure can be increased to improve confluence performance, a small dosage of lubricant can also be added to the raw material formula to increase molten flow performance.

2. Mold Defect. The fewer numbers of the gate should be adopted and the position of the gate should be reasonable to avoid inconsistent filling speed and interruption of molten flow. Where possible, one point gate should be adopted. To prevent low-temperature molten material generates welding mark after injected into the mold cavity, mold temperature and add more cold well in the mold

3. Poor mold venting solution. Check whether the venting slot is blocked by solidified plastic or other substance at first (especially happened to some glass fiber material), and check whether there is a foreign substance at the gate. If there still are carbonation spots after removing the extra blocks, add venting groove at the flow convergence in the mold, or change the gate location, reduce mold clamping force to increase venting intervals to speed up the convergence of material flows. In terms of the molding process, reducing material temperature and mold temperature, shortening high-pressure injection time, decreasing injection pressure can be taken.

4. Improper use of release agents. In injection molding, usually, a small quantity of release agent is evenly applied at the thread and other position not easy to demould. In principle, the use of the release agent should be reduced as far as possible. In the massive production should never use a release agent.

5. The structure of plastic products is not reasonably designed. If the wall of the plastic product is too thin or the thickness differs greatly, or there are too many inserts, it will cause poor welding. When designing a plastic product, it shall be ensured that the thinnest part of the product must be greater than the minimum wall thickness allowed during forming. In addition, reduce the number of inserts and make the wall thickness to be uniform as possible.

6. The welding angle is too small. Each kind of plastic has its own limit welding angle. When two flows of molten plastic converge, the welding mark will appear if the converging angle is smaller than the limit welding angle and will disappear if the converging angle is bigger than the limit welding angle. Usually, the limit welding angle is around 135 degrees.

7. Other causes. Different degree of poor welding can be caused by use of raw material with excessive moisture and volatile content, oil stains in the mold that are not cleaned up, cold material in mold cavity or uneven distribution of fiber filler in the molten material, unreasonable design of mold cooling system, fast solidification of the melt, low temperature of the insert, small nozzle hole, insufficient plasticizing capacity of the injection machine, or large pressure loss in the plunger or barrel of the machine. To solve these problems, different measures, such as pre-drying of raw materials, regular cleaning of mold, changing the design of mold cooling channel, controlling the flow of cooling water, increasing the temperature of inserts, replacing nozzles with larger apertures, and using injection machines with larger specifications, can be taken in the process of operation.

Issue No. IV: Warp Distortion – What is warp distortion?

Due to internal shrinkage of the product is inconsistent, the internal stress is different and distortion occurs.

Fault Analysis and Method for Correction

1. The molecular orientation is unbalanced. In order to minimize warp distortion caused by diversification of molecular orientation, create conditions to reduce the flow orientation and relax orientation stress, the most effective method is to reduce molten material temperature and mold temperature. When this method is used, it is better to combine with heat treatment of the plastic parts, otherwise, the effect of reducing molecular orientation diversification is often of short duration. The method of heat treatment is: after demoulding, keep the plastic product at a high temperature for some time and then cool to room temperature gradually, in this way, the orientation stress in the plastic product can be largely eliminated.

2. Improper cooling. When designing a plastic product structure, the cross-section of each position should be consistent. Plastic must keep in the mold for a sufficient time for cooling and forming. For the design of a mold cooling system, cooling pipelines should be at positions where the temperature is easy to rise and the heat is relatively concentrated, as for the positions easily cool down, gradual cooling should be adopted to ensure balanced cooling of each position of the product.

3. The gating system of mold is not properly designed. When determining the gate position, be aware that the molten material shall not directly impact the core, and be sure the stress on both sides of the core is the same. For large flat rectangular plastic parts, membrane gate or multi-point gate shall be used for resin raw materials with wide molecular orientation and shrinkage, and side gate shall not be used; for ring parts, disk gate or wheel gate shall be used, and side gate or pinpoint gate shall not be used; for housing parts, the straight gate shall be used, and side gate shall not be used as far as possible.

4. Demolding and venting system is not properly designed. In-mold design, draft angle, position, and the number of ejectors should be reasonably designed to improve mold strength and positioning accuracy. For small and medium-sized molds, anti warping molds can be designed and made according to warping behavior. In respect of mold operation, ejection speed or ejection stroke should be properly reduced.

5. Improper operation process. The process parameter shall be adjusted according to the actual situation.

Issue No. V: Sink Mark Defects – What is the sink mark?

Sink marks are unevenly shrinking of the surface caused by the inconsistent wall thickness of the plastic product.

Fault Analysis and Method for Correction

1. The injection molding condition is not properly controlled. Properly increase injection pressure and speed, increase molten material compression density, prolong injection and pressure keeping time, compensate the sinking of the molten, and increase the buffering capacity of injection. However, the pressure should not be too high, otherwise, the convex mark will appear. If sink marks are around the gate, prolong the pressure keeping time can eliminate the sink marks; if sink marks are at the thick wall, prolong the cooling time of the plastic product in the mold; if sinks around insert are caused by partial shrinkage of molten, the main reason is that the temperature of the insert is too low, try to increase the temperature of the insert to eliminate the sink marks; if sink marks are caused by insufficient material feeding, increase the material. Besides all of this, the plastic product must be fully cooled in the mold.

2. Mold defects. According to the actual situation, properly enlarge gate and runner cross-section, and the gate should be at a symmetrical position, feed inlet should be in the thick wall. If sink marks appear away from the gate, the cause usually is that flow of molten material is not smooth at some position of the mold, which hampers the transmission of pressure. To solve this problem, enlarge the injection system size to allow the runner to extend to the position of the sink marks. For products with thick walls, wing type gate is preferred.

3. Raw material cannot meet molding requirements. For sản phẩm nhựa with high finish standards, resin with low shrinkage shall be used or the appropriate dosage of lubricant can also be added to the raw material.

4. Improper design of product structure. The wall thickness of the product shall be uniform, if the wall thickness differs a lot, the structure parameter of the injection system or the wall thickness shall be adjusted.

   sink marks defects

Issue No. VI: Flow Mark－What is Flow Mark?

Flow mark is a linear trace on the surface of a molding product that shows the flow direction of molten material.

Fault Analysis and Method for Correction

1. Ring shape flow mark on the surface of the plastic part with the gate as the center caused by poor flow motion. To address this kind of flow marks, increase the temperature of mould and nozzle, increase injection rate and filling speed and prolong pressure keeping time, or add a heater at the gate to raise the temperature around the gate. Appropriately expand the gate and runner area can also work, while the gate and runner section is preferably circular, which can guarantee the best filling. However, if the gate is in the weak area of the plastic part, it shall be square. In addition, a large cold-slug well should be set at the bottom of the injection port, and at the end of the runner; the greater the influence of material temperature on the flow performance of the melt, the more attention should be paid to the size of the cold-slug well. The cold-slug well must be set at the end of the melt flow direction from the injection port.

2. Whirl flow marks on the surface of the plastic part caused by the unsmooth flow of molten material in the runner. When the molten material flows from the runner with a narrow section to the cavity with a larger section or the mold runner is narrow and the finish is poor, the material flow is easy to form turbulence, resulting in whirl flow mark on the surface of the plastic part. To address this kind of flow marks, reduce injection speed appropriately, or control the injection speed in slow-fast-slow mode. Gate of mold shall be in the thick wall and preferably in the form of handle type, fan type, or film type. Runner and gate can be enlarged to reduce material flow resistance.

3. Cloud-like flow marks on the surface of the plastic part caused by volatile gas. When ABS or other copolymerized resin are used, if the processing temperature is high, the volatile gas produced by resin and lubricant will form cloud-like ripple marks on the surface of the product. In order to solve this problem, it is necessary to reduce the temperature of mold and barrel, improve the venting of mold, reduce the material temperature and filling speed, enlarge the gate section properly, and consider changing the type of lubricant or reducing the use of lubricant.

Issue No. VII: Glass fiber streaks – What is Glass fiber streaks

Surface Appearance: Plastic molding products with glass fiber have various surface defects, such as dim and dreary in color, coarse in texture, and metal bright spots, etc. these are especially obvious in the convex part of the material flow area, close to the joint line where the fluid meets again.

Physical cause

If the injection temperature and the mold temperature is too low, the material containing glass fiber tend to solidify fast on the mold surface, and the glass fiber will not be melt in the material again. When two flows meet, the orientation of glass fiber is in the direction of each flow, which will lead to irregular surface texture at the intersection, resulting in the formation of joint seams or flow lines.

This type of defect is more obvious if the molted material is not fully mixed in the barrel, for example, if the stroke of the screw is too long, it will cause the under mixed material is also injected.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Injection speed is too low: increase injection speed, consider use multi-step injection method like slow-fast mode.

2. The temperature of mold is low: increase mold temperature could improve the glass fiber streaks

3. Molten material temperature is too low: increase barrel temperature and increase screw back pressure to improve.

4. The temperature of molten material varies a lot: if the molten material is not fully mixed, increase screw back pressure, reduce screw speed, and use the longer barrel to shorten stroke.

Issue No. VIII: Ejector marks – What is Ejector marks

Surface Appearance: Stress whitening and stress rising phenomena found on the side of the product which is facing the nozzle, i.e. where the ejector rod is located on the ejector side of the mold.

Physical cause

If the demoulding force is too high or the surface of the ejector rod is relatively small, the surface pressure here will be very high, causing deformation and eventually causing whitening at the ejection area.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Holding pressure is too high: decrease pressure keeping pressure

2. holding pressure time is too long: shorten pressure keeping time

3. holding pressure switch time is too late: advance the pressure keeping switch

4. Cooling time is too short: increasing the cooling time

Causes related to mold design and improvements can be taken:

1. The draft angle is no enough: increase the draft angle according to specification, especially in the area of the ejector mark.

2. The surface finish is too rough: mold shall be well polished on the demolding direction.

3. A vacuum is formed on the ejection side: install an air valve in the core.

Phần kết luận

Due to the specific properties of plastics, ép phun is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of the metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification. Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, also issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires at the same time from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

If you want to know more please go to our other khuôn nhựa page, if you are looking for injection molding services, bạn có thể gửi cho chúng tôi yêu cầu của bạn để báo giá.

If you have a new project or current project that needs a China injection molding company to support you, we are happy to support, please call us or send us an email.