Công nghệ khuôn

Chúng tôi là một Trung Quốcép phun/công ty khuôn mẫu cung cấpPhong tụckhuôn épvà dịch vụ sản xuất khuôn ép phuncho các sản phẩm nhựa đa dạng trên toàn thế giới. Chúng tôi cung cấp thiết kế bộ phận, thiết kế khuôn mẫu, chế tạo khuôn mẫu, sản xuất hàng loạt, sơn, mạ, in lụa, in ấn và lắp ráp, tất cả đều nằm trong các dịch vụ một cửa.

Bạn có biết tên của quy trình mà hầu hết các vật liệu rắn bằng nhựa được sản xuất không? Nó được gọi là ép phun. Đây là một trong những quy trình đúc tốt nhất để tạo ra hàng triệukhuôn épcác bộ phận trong một thời gian rất ngắn. Tuy nhiên, Chi phí chế tạo khuôn phun ban đầu khá cao so với các phương pháp gia công khác, nhưng chi phí chế tạo dụng cụ ép phun này sẽ được phục hồi nhờ sản xuất lớn sau này và quá trình này có ít hoặc thậm chí không có tỷ lệ lãng phí.

ép phun(hay Ép phun) là công nghệ sản xuất các sản phẩm từ nhựa. Bơm nhựa nóng chảy ở áp suất cao vào khuôn ép, khuôn được chế tạo theo hình dạng bộ phận mong muốn, hình dạng bộ phận được tạo ra bởi người thiết kế bằng một số phần mềm thiết kế CAD (như UG, Solidworks, v.v.), khuôn được một công ty khuôn mẫu (hoặc nhà sản xuất khuôn mẫu) chế tạo từ vật liệu kim loại hoặc nhôm và được gia công chính xác để tạo thành các đặc tính của bộ phận mong muốn bằng một số máy kỹ thuật cao như máy CNC, máy EDM, máy tạo bọt, máy mài, cắt dây máy, v.v., từng bước tạo ra khoang khuôn cuối cùng dựa trên hình dạng và kích thước bộ phận mong muốn chính xác, mà chúng tôi gọi là khuôn phun.

các tiêm quá trình đúc được sử dụng rộng rãi để sản xuất nhiều loại sản phẩm nhựa, từ linh kiện nhỏ nhất đến cản lớn của ô tô. Đây là công nghệ phổ biến nhất để sản xuất các sản phẩm đúc trên thế giới hiện nay, với một số sản phẩm được sản xuất phổ biến bao gồm hộp đựng thực phẩm, xô, thùng bảo quản, thiết bị nấu ăn trong nhà, bàn ghế ngoài trời, linh kiện ô tô, linh kiện y tế, đồ chơi đúc khuôn, v.v.

1. Các loại khuôn ép phun

2. Thiết bị ép phun

    2.1. Máy ép phun

• 2.1.1 Máy ngang hoặc dọc

• 2.1.2 Bộ phận kẹp

3. khuôn ép

    3.1. Khuôn chạy nguội

• 3.1.1. Khuôn hai tấm

• 3.1.2. Khuôn ba tấm

  3.2. Khuôn chạy nóng

4. Quá trình ép phun

• 4.1 Chu trình ép phun

• 4.2tiêmThử khuôn

• 4.3tiêmKhiếm khuyết khuôn

• 4.3.1 Số vấn đề I: Lỗi bắn ngắn

• 4.3.2 Vấn đề số II: Cắt tỉa (Nhấp nháy hoặc gờ)

• 4.3.3 Số III. Khiếm khuyết đường hàn (đường nối)

• 4.3.4 Số phát hành IV: Biến dạng cong vênh

• 4.3.5 Vấn đề số V: Khiếm khuyết dấu chìm

• 4.3.6 Số VI: Dấu lưu lượng

• 4.3.7 Số VII: Vệt sợi thủy tinh

• 4.3.8 Số VIII: Dấu đầu phun

Các loại khuôn ép phun – Về cơ bản có 7 loại quy trình ép phun như dưới đây

• Đúc phun phản ứng

• ép phun chất lỏng

• Đúc phun hỗ trợ khí

• Đúc đồng phun

• Đúc phun 2 lần (hoặc đúc phun đôi)

• Đúc phun lõi nóng chảy

• ép phun nhanh

Thiết bị ép phun

Máy ép phun

Máy ép phun, người Mỹ thường gọi là máy ép phun (hoặc máy ép), ép khuôn ép phun tùy chỉnh của chúng tôi trong máy. Máy phun được đánh giá theo trọng tải, cho biết lượng lực kẹp mà máy ép có thể tạo ra. Lực kẹp này giữ cho khuôn luôn đóng trong quá trình ép phun. Có nhiều thông số kỹ thuật khác nhau của máy ép phun từ dưới 5 tấn đến 6000 tấn, hoặc thậm chí lớn hơn.

Máy ngang hoặc dọc

Thông thường có hai loại máy ép phun, máy ép ngang và máy ép dọc,

Điều này có nghĩa là máy đúc sẽ cố định khuôn ở vị trí nằm ngang hoặc thẳng đứng. Phần lớn là máy ép phun theo chiều ngang nhưng máy dọc được sử dụng trong một số ứng dụng thích hợp như khuôn chèn cáp, chèn khuôn hoặc một số yêu cầu về quy trình đúc đặc biệt, có một số máy ép phun có thể tạo ra các bộ phận đúc hai màu, ba hoặc bốn màu trong một bước, chúng tôi gọi là máy ép phun hai lần hoặc máy ép phun 2K (nhiều màu hơn sẽ là máy đúc 3K hoặc 4K ),

Bộ phận kẹp

Máy móc được phân loại chủ yếu theo loại hệ thống truyền động mà chúng sử dụng: thủy lực, điện hoặc hybrid. Máy ép thủy lực trước đây là lựa chọn duy nhất dành cho các nhà đúc khuôn cho đến khi Nissei giới thiệu máy chạy hoàn toàn bằng điện đầu tiên vào năm 1983. Máy ép điện, còn được gọi là Công nghệ máy điện (EMT), giảm chi phí vận hành bằng cách cắt giảm mức tiêu thụ năng lượng và cũng giải quyết một số vấn đề mối quan tâm về môi trường xung quanh máy ép thủy lực. Máy ép điện đã được chứng minh là êm hơn, nhanh hơn và có độ chính xác cao hơn, tuy nhiên, máy đắt tiền hơn. Máy ép phun lai tận dụng các tính năng tốt nhất của cả hệ thống thủy lực và điện. Máy thủy lực là loại máy chiếm ưu thế ở hầu hết các nước trên thế giới, ngoại trừ Nhật Bản.

Khuôn ép phun- Các loại khuôn ép phun

Giải thích một cách đơn giản rằng khuôn ép phun được tùy chỉnh theo hình dạng bộ phận mong muốn bằng cách cắt thép hoặc nhôm và tạo ra khuôn có thể sử dụng trong máy ép phun mà chúng tôi gọi là khuôn ép hoặc khuôn ép nhựa, đi đến của chúng tôi Khuôn nhựaing phần để biết thêm về sản xuất khuôn ép nhựa, nhưng để tạo ra khuôn ép thực sự không hề dễ dàng, bạn cần phải có một đội ngũ chuyên nghiệp (thợ làm khuôn, thiết kế khuôn) và các thiết bị sản xuất khuôn như máy CNC, máy EDM, máy cắt dây, v.v.

Có hai loại chính khuôn ép phun: khuôn chạy lạnh (thiết kế hai tấm và ba tấm) và khuôn chạy nóng (loại khuôn không có rãnh chạy phổ biến hơn). Sự khác biệt đáng kể là sự hiện diện của mầm và đường dẫn với mọi bộ phận được đúc trong loại đường dẫn nguội. Thành phần đúc thêm này phải được tách ra khỏi bộ phận đúc mong muốn, về cơ bản, đường chạy nóng không có bất kỳ chất thải đường chạy nào hoặc có chất thải đường chạy nhỏ.

Khuôn chạy nguội

Được phát triển để cung cấp khả năng bơm vật liệu nhiệt rắn trực tiếp vào khoang khuôn hoặc qua rãnh rót và một đường dẫn phụ nhỏ và cổng vào khoang khuôn, về cơ bản có hai loại đường dẫn nguội được sử dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp khuôn mẫu, khuôn hai tấm và Khuôn ba tấm.

Khuôn hai tấm

thông thường khuôn hai tấm bao gồm hai nửa được gắn chặt vào hai trục lăn của bộ phận kẹp của máy đúc. Khi bộ phận kẹp được mở ra, hai nửa khuôn sẽ mở ra như minh họa ở (b). Đặc điểm rõ ràng nhất của khuôn là khoang, thường được hình thành bằng cách loại bỏ kim loại khỏi bề mặt tiếp xúc của hai nửa. Khuôn có thể chứa một khoang hoặc nhiều khoang để tạo ra nhiều chi tiết trong một lần đúc. Hình vẽ cho thấy một khuôn có hai khoang. Các bề mặt phân khuôn (hoặc đường phân khuôn trong mặt cắt ngang của khuôn) là nơi khuôn mở ra để tháo (các) bộ phận.

Ngoài khoang, còn có các tính năng khác của khuôn phục vụ các chức năng không thể thiếu trong chu trình đúc. Khuôn phải có kênh phân phối để nhựa nóng chảy chảy từ vòi phun của thùng phun vào khoang khuôn. Kênh phân phối bao gồm (1) một đường dẫn dẫn từ vòi phun vào khuôn; (2) đường dẫn dẫn từ trục rót đến khoang (hoặc khoang); và (3) các cổng hạn chế dòng nhựa chảy vào khoang. Có một hoặc nhiều cổng cho mỗi khoang trong khuôn.

Khuôn ba tấm

Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất trong ép phun. Một sự thay thế là một khuôn ba tấm. Có những lợi thế cho thiết kế khuôn mẫu này. Đầu tiên, dòng nhựa nóng chảy đi qua một cổng nằm ở đáy của phần hình cốc, thay vì ở bên cạnh. Điều này cho phép phân phối đều hơn lượng tan chảy vào các thành của cốc. Trong thiết kế cổng bên ở dạng hai tấm, nhựa phải chảy xung quanh lõi và nối ở phía đối diện, có thể tạo ra điểm yếu ở đường hàn. Thứ hai, khuôn ba tấm cho phép máy đúc vận hành tự động hơn. Khi khuôn mở ra, nó chia thành ba tấm với hai lỗ ở giữa. Điều này buộc phải ngắt kết nối giữa đường dẫn và các bộ phận, những bộ phận này sẽ rơi theo trọng lực (có thể có sự hỗ trợ từ không khí thổi hoặc cánh tay robot) vào các thùng chứa khác nhau bên dưới khuôn.

Khuôn chạy nóng

Đúc Á hậu nóngcó các bộ phận được làm nóng vật lý. Những kiểu đúc này giúp chuyển nhựa nóng chảy nhanh chóng từ máy cấp trực tiếp vào khoang khuôn. Nó còn có thể được gọi là khuôn không có rãnh chạy. Hệ thống khuôn chạy nóng rất hữu ích cho một số sản phẩm có khối lượng lớn, giúp tiết kiệm chi phí sản xuất rất lớn bằng cách sử dụng hệ thống khuôn chạy nóng. Trục rót và đường dẫn trong khuôn hai tấm hoặc ba tấm thông thường tượng trưng cho vật liệu phế thải. Trong nhiều trường hợp, chúng có thể được nghiền và tái sử dụng; tuy nhiên, trong một số trường hợp, sản phẩm phải được làm bằng nhựa “nguyên chất” (nguyên liệu nhựa thô nguyên gốc) hoặc có khuôn nhiều khoang (như khuôn 24 khoang, 48 khoang, 96 khoang, 128 khoang hoặc thậm chí là khuôn nhiều khoang). các khuôn chạy nóng loại bỏ sự đông đặc của trục dẫn và đường dẫn bằng cách đặt các bộ gia nhiệt xung quanh các kênh dẫn tương ứng. Trong khi nhựa trong khoang khuôn đông đặc lại, vật liệu trong kênh dẫn và rãnh dẫn vẫn ở trạng thái nóng chảy, sẵn sàng được bơm vào khoang trong chu kỳ tiếp theo.

Loại hệ thống chạy nóng.

Về cơ bản có hai loại hệ thống đường dẫn nóng, một là khuôn dẫn nóng cal (không có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng) và một là khuôn dẫn nóng (có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng).

Khuôn rót nóng (không có tấm đa tạp và tấm dẫn nóng) đang sử dụng vòi phun nóng (sprue) đưa vật liệu vào khoang khuôn một cách trực tiếp hoặc gián tiếp.

khuôn dẫn nước nóng (có tấm dẫn nước nóng và tấm dẫn nước nóng) có nghĩa là hệ thống dẫn nước nóng có tấm dẫn nước nóng, tấm dẫn nước nóng và đường dẫn nóng phụ. Những hình ảnh dưới đây giải thích đơn giản về hai loại hệ thống đường chạy nóng.

Ưu điểm và nhược điểm của khuôn chạy nguội

Có một số ưu điểm đáng kinh ngạc của phương pháp đúc khuôn nguội như:

1. Đúc khuôn lạnh rẻ hơn và dễ bảo trì hơn.

2. Bạn có thể nhanh chóng thay đổi màu sắc.

3. Nó có thời gian chu kỳ nhanh hơn.

4. Nó linh hoạt hơn đúc Á hậu nóng.

5. Vị trí cổng có thể dễ dàng thay đổi hoặc cố định.

Mặc dù có nhiều ưu điểm nhưng cũng có một số nhược điểm. Nhược điểm của phương pháp đúc khuôn nguội là:

1. Bạn phải có kích thước dày hơn so với khuôn chạy nóng.

2. Bạn chỉ có thể sử dụng một số loại vòi phun, phụ kiện và ống góp nhất định.

3. Việc đúc đường dẫn nguội có thể dẫn đến thời gian sản xuất chậm hơn khi bạn loại bỏ các đường dẫn và đường dẫn.

4. Bạn phải tách đường ray và các bộ phận theo cách thủ công sau khi đúc.

5. Bạn có thể lãng phí vật liệu nhựa nếu không đặt lại sau mỗi lần chạy.

Nếu bạn muốn biết thêm thông tin, vui lòng truy cập khuôn chạy lạnh trang để kiểm tra chi tiết hơn.

Ưu điểm và nhược điểm của khuôn Hot Runner

Đúc nóng chạy có một số ưu điểm như:

1. Đúc Á hậu nóng có thời gian chu kỳ rất nhanh.

2. Bạn có thể tiết kiệm chi phí sản xuất bằng cách sử dụng khuôn đúc nóng.

3. Cần ít áp lực hơn để phun khuôn.

4. Bạn có nhiều quyền kiểm soát hơn đối với việc đúc khuôn chạy nóng.

5. Khuôn đúc Á hậu nóng có thể phù hợp với nhiều loại cổng.

6. khuôn nhiều khoang có thể được thực hiện dễ dàng bằng cách sử dụng hệ thống đường chạy nóng.

Những nhược điểm của việc sử dụng khuôn đúc chạy nóng là:

1. Làm khuôn chạy nóng đắt hơn khuôn chạy nguội.

2. Rất khó để bảo trì và sửa chữa khuôn chạy nóng.

3. Bạn không thể sử dụng khuôn chạy nóng trên các vật liệu nhạy cảm với nhiệt.

4. Bạn sẽ cần phải kiểm tra máy móc của mình thường xuyên hơn so với máy đúc khuôn nguội.

5. Rất khó để thay đổi màu sắc của hệ thống khuôn chạy nóng.

Muốn biết thêm thông tin, chào mừng bạn đến với khuôn chạy nóng phần để biết thêm.

Gia công ép phun?

Ép phun là một trong những cách tốt nhất để định hình các sản phẩm nhựa bằng cách phun vật liệu nhựa nhiệt dẻo, Trong quá trình ép phun, vật liệu nhựa trong máy ép phun và sử dụng hệ thống nấu chảy của bộ phun để làm nóng chảy nhựa thành chất lỏng, sau đó dùng áp suất cao phun vật liệu lỏng vào khuôn (khuôn sản xuất theo yêu cầu) được lắp ráp trong máy ép phun đó. Khuôn được tạo thành từ bất kỳ kim loại nào như thép hoặc nhôm. Dạng nóng chảy sau đó được để nguội và chuyển sang dạng rắn.

Vật liệu nhựa được hình thành sau đó được đẩy ra khỏi khuôn nhựa. Quá trình thực tế của đúc nhựa chỉ là sự mở rộng của cơ chế cơ bản này. Nhựa được đưa vào thùng hoặc buồng dưới tác dụng của trọng lực hoặc được nạp bằng lực. Khi nó di chuyển xuống, nhiệt độ ngày càng tăng làm tan chảy nhựa. Sau đó, nhựa nóng chảy được ép phun vào khuôn dưới thùng với thể tích thích hợp. Khi nhựa nguội đi, nó đông cứng lại. các bộ phận đúc phun như thế này có hình dạng ngược so với khuôn. Quá trình này có thể tạo ra nhiều hình dạng khác nhau cả 2D và 3D.

Quá trình của đúc nhựa rẻ do tính đơn giản và chất lượng của vật liệu nhựa có thể thay đổi được bằng cách thay đổi các yếu tố liên quan đến tùy chỉnh quá trình ép phun: – Áp suất phun có thể thay đổi để thay đổi độ cứng của sản phẩm cuối cùng. – Độ dày của khuôn cũng quyết định chất lượng của sản phẩm được sản xuất. – Nhiệt độ nóng chảy và làm nguội quyết định chất lượng nhựa tạo thành. ƯU ĐIỂM Ưu điểm chính của ép phun là rất tiết kiệm chi phí và nhanh chóng. Ngoài ra, không giống như quy trình cắt, quy trình này loại trừ mọi cạnh sắc không mong muốn. Ngoài ra, quá trình này tạo ra các sản phẩm mịn và hoàn thiện mà không cần phải hoàn thiện thêm. Kiểm tra dưới đây để biết chi tiết những ưu điểm và nhược điểm.

Ưu điểm của ép phun

Mặc dù ép phun được nhiều công ty khác nhau sử dụng và không còn nghi ngờ gì nữa, đây là một trong những phương pháp phổ biến nhất để sản xuất các sản phẩm ép phun, nhưng việc sử dụng chúng có một số ưu điểm như:

• Độ chính xác và tính thẩm mỹ - bởi vì trong quá trình ép phun này, bạn có thể tạo ra bộ phận nhựa của mình với bất kỳ hình dạng và bề mặt hoàn thiện nào (kết cấu và độ bóng cao), một số quá trình hoàn thiện bề mặt đặc biệt vẫn có thể được đáp ứng bởi quá trình hoàn thiện bề mặt thứ cấp, phần ép phun là độ lặp lại của hình dạng và kích thước của chúng.

•  Hiệu quả và tốc độ – một quy trình sản xuất duy nhất, ngay cả đối với những sản phẩm phức tạp nhất, kéo dài từ vài đến vài chục giây,
  Khả năng tự động hóa hoàn toàn quy trình sản xuất – trong trường hợp các công ty sản xuất linh kiện nhựa sẽ dẫn đến nỗ lực sản xuất thấp và khả năng sản xuất hàng loạt.

• Sinh thái học – bởi vì so với gia công kim loại, chúng ta đang phải giảm đáng kể số lượng hoạt động công nghệ, tiêu thụ ít năng lượng và nước trực tiếp hơn cũng như lượng phát thải các hợp chất có hại cho môi trường thấp hơn.

Nhựa là vật liệu, mặc dù được biết đến tương đối gần đây, thậm chí đã trở nên không thể thiếu trong cuộc sống của chúng ta và nhờ quy trình sản xuất ngày càng hiện đại qua từng năm, chúng sẽ góp phần nhiều hơn vào việc tiết kiệm năng lượng và các tài nguyên thiên nhiên khác.

Nhược điểm của ép phun

• Chi phí cao của máy ép phun và thường là chi phí của dụng cụ (khuôn) tương đương dẫn đến thời gian khấu hao kéo dài và chi phí bắt đầu sản xuất cao.

• Do những điều trên, công nghệ phun chỉ mang lại hiệu quả về mặt chi phí cho sản xuất hàng loạt.

• Cần có đội ngũ nhân viên giám sát kỹ thuật có trình độ cao, phải biết chi tiết về quy trình ép phun.

• Cần yêu cầu kỹ thuật cao trong chế tạo khuôn ép phun

• Sự cần thiết phải duy trì dung sai hẹp của các thông số xử lý.

• Quá trình chuẩn bị sản xuất mất nhiều thời gian do việc thực hiện khuôn ép tốn nhiều công sức.

Thời gian chu kỳ ép phun

Thời gian chu kỳ phun cơ bản bao gồm Đóng khuôn - vận chuyển phun về phía trước - thời gian đổ đầy nhựa - đo - rút vận chuyển - áp suất giữ - thời gian làm mát - mở khuôn - (các) bộ phận đẩy ra

Khuôn được đóng lại bằng máy ép phun, và nhựa nóng chảy được ép bởi áp suất của vít phun để bơm vào khuôn. Các kênh làm mát sau đó hỗ trợ làm mát khuôn và nhựa lỏng trở nên rắn chắc thành phần nhựa mong muốn. Hệ thống làm mát là một trong những bộ phận quan trọng nhất của khuôn, việc làm mát không thích hợp có thể dẫn đến sản phẩm đúc bị biến dạng và thời gian chu kỳ sẽ tăng lên, điều này cũng sẽ làm tăng chi phí ép phun.

Thử khuôn

Khi tiêmkhuôn nhựađã được thực hiện bởithợ làm khuôn, điều đầu tiên chúng ta cần làm thử khuôn, đây là cách duy nhất để kiểm tra chất lượng khuôn nếu được làm theo yêu cầu tùy chỉnh hay không, để thử khuôn, chúng ta thường đổ nhựa vào khuôn từng bước, sử dụng phương pháp đổ đầy ngắn lúc đầu và tăng dần trọng lượng vật liệu cho đến khi khuôn đầy 95 đến 99%. Sau khi đáp ứng trạng thái này, một lượng nhỏ áp suất giữ sẽ được thêm vào và thời gian giữ tăng lên cho đến khi xảy ra hiện tượng đóng băng cổng, sau đó áp suất giữ sẽ tăng lên cho đến khi bộ phận đúc không còn vết chìm và trọng lượng bộ phận đã ổn định. Sau khi bộ phận đó đủ tốt và đã vượt qua bất kỳ bài kiểm tra kỹ thuật cụ thể nào, bảng thông số máy cần được ghi lại để sản xuất hàng loạt trong tương lai.

Khiếm khuyết khuôn ép nhựa

Ép phun là một công nghệ phức tạp và các vấn đề có thể xảy ra mọi lúc. Một tùy chỉnh mới làm bằng khuôn ép có một số vấn đề là rất bình thường, để giải quyết vấn đề về khuôn, chúng ta cần sửa và kiểm tra khuôn nhiều lần, thông thường thử hai hoặc ba lần có thể giải quyết hoàn toàn mọi vấn đề, chỉ đối với một số trường hợp cần dùng thử khuôn một lần có thể được phê duyệt các mẫu. và cuối cùng, mọi vấn đề đều được giải quyết hoàn toàn. Dưới đây là hầu hết cáckhuyết tật ép phun và kỹ năng xử lý sự cố để giải quyết các vấn đề đó.

Số phát hành I: Lỗi bắn ngắn- Vấn đề bắn ngắn là gì?

Khi bơm vật liệu vào khoang, vật liệu nóng chảy không lấp đầy hoàn toàn khoang, dẫn đến sản phẩm bị thiếu nguyên liệu. Điều này được gọi là Đúc ngắn hoặc Bắn ngắn như trong hình, có rất nhiều lý do gây ra vấn đề về bắn ngắn,

Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Lựa chọn máy ép phun không đúng – Khi chọn máy ép nhựa, trọng lượng bắn tối đa của máy ép nhựa phải lớn hơn trọng lượng của sản phẩm. Trong quá trình kiểm tra, tổng lượng phun (bao gồm sản phẩm nhựa, đường dẫn và phần cắt tỉa) không được vượt quá 85% khả năng hóa dẻo của máy.

2. Nguồn cung cấp vật liệu không đủ -Phần dưới của vị trí nạp có thể có hiện tượng “bắc lỗ”. Nên thêm hành trình bắn của pít tông phun để tăng nguồn cung cấp vật liệu.

3. Hệ số dòng chảy kém của nguyên liệu thô – cải thiện hệ thống phun khuôn, ví dụ, bằng cách thiết kế hợp lý vị trí đường dẫn, bằng cách mở rộng cổng, đường dẫn và kích thước bộ cấp liệu, và bằng cách sử dụng vòi phun lớn hơn, v.v. Trong khi đó, chất phụ gia có thể được thêm vào nguyên liệu thô để cải thiện tốc độ dòng chảy của nhựa hoặc thay đổi vật liệu với tốc độ dòng chảy tốt hơn.

4. Sử dụng quá liều chất bôi trơn – Giảm lượng dầu bôi trơn và điều chỉnh khe hở giữa thùng và pit tông phun để thu hồi máy, hoặc cố định khuôn để không cần bôi trơn trong quá trình đúc

5. Chất lạ lạnh chặn đường chạy – Vấn đề này thường xảy ra với hệ thống đường dẫn nóng, tháo và làm sạch vòi của đầu đường dẫn nóng hoặc mở rộng khoang vật liệu lạnh và diện tích mặt cắt ngang của đường dẫn.

6. Thiết kế hệ thống cấp liệu phun không đúng – Khi thiết kế hệ thống phun cần chú ý đến sự cân bằng của cổng, trọng lượng sản phẩm của từng khoang phải tỷ lệ thuận với kích thước cổng, sao cho mỗi khoang có thể được lấp đầy đồng thời và cổng phải được đặt trong tường dày. Một sơ đồ chạy riêng cân bằng cũng có thể được áp dụng. Nếu cổng hoặc đường dẫn nhỏ, mỏng hoặc dài, áp suất vật liệu nóng chảy sẽ giảm quá nhiều trong quá trình chạy và tốc độ dòng chảy bị chặn, dẫn đến khả năng lấp đầy kém. Để giải quyết vấn đề này, mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn nên được mở rộng và sử dụng nhiều cổng khi cần thiết.

7. Thiếu thông gió – Kiểm tra xem có giếng sên nguội không hoặc vị trí giếng sên nguội có đúng không. Đối với khuôn có khoang sâu hoặc gân sâu nên bố trí thêm các khe thông hơi hoặc rãnh thông hơi tại các vị trí đúc ngắn (cuối khu vực cấp liệu). Về cơ bản, luôn có các rãnh thông hơi trên đường chia tay, kích thước rãnh thông hơi có thể là 0,02-0,04mm và chiều rộng 5-10mm, gần khu vực bịt kín 3 mm và lỗ thông hơi phải ở cuối vị trí lấp đầy. Khi sử dụng nguyên liệu thô có độ ẩm quá cao và hàm lượng dễ bay hơi, một lượng lớn khí (không khí) cũng sẽ được sinh ra, gây ra hiện tượng bẫy khí trong khoang khuôn. Trong trường hợp này, nguyên liệu thô phải được sấy khô và loại bỏ các chất dễ bay hơi. Ngoài ra, trong quá trình vận hành quá trình phun, khả năng thông hơi kém có thể được giải quyết thông qua việc tăng nhiệt độ khuôn, tốc độ phun thấp, giảm tắc nghẽn hệ thống phun và giảm lực kẹp khuôn cũng như mở rộng khoảng cách giữa các khuôn. Nhưng vấn đề bắn ngắn xảy ra ở vùng gân sâu, để thoát khí ra ngoài, bạn cần thêm miếng đệm thông hơi để giải quyết vấn đề bẫy khí và bắn ngắn này.

8. Nhiệt độ khuôn quá thấp – Trước khi bắt đầu sản xuất khuôn, khuôn phải được làm nóng đến nhiệt độ yêu cầu. Ban đầu, nên kết nối tất cả các kênh làm mát và kiểm tra xem đường làm mát có hoạt động tốt hay không, đặc biệt đối với một số vật liệu đặc biệt, như PC, PA66, PA66+GF, PPS, v.v., thiết kế làm mát hoàn hảo là điều bắt buộc đối với những người đặc biệt. chất liệu nhựa.

9. Nhiệt độ vật liệu nóng chảy quá thấp – Trong cửa sổ quy trình đúc thích hợp, nhiệt độ của vật liệu tỷ lệ với chiều dài làm đầy, vật liệu nóng chảy ở nhiệt độ thấp có tính lưu động kém và chiều dài làm đầy bị rút ngắn. Cần lưu ý rằng sau khi thùng cấp liệu được làm nóng đến nhiệt độ cần thiết, nhiệt độ này phải không đổi trong một thời gian trước khi bắt đầu sản xuất khuôn. Trong trường hợp phải sử dụng phương pháp phun nhiệt độ thấp để ngăn chặn vật liệu nóng chảy bị phân giải, thời gian chu kỳ phun có thể được kéo dài để khắc phục tình trạng thiếu hụt, nếu bạn có người vận hành khuôn chuyên nghiệp, anh ta nên biết rất rõ điều này

10. Nhiệt độ vòi phun quá thấp – Khi mở khuôn, nên đặt vòi phun cách xa spure khuôn một phần để giảm ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến nhiệt độ vòi phun và giữ nhiệt độ vòi phun trong khoảng mà quá trình đúc yêu cầu.

11. Áp suất phun hoặc áp suất giữ không đủ –  Áp suất phun gần tỷ lệ thuận với khoảng cách nạp. Áp suất phun quá thấp, khoảng cách làm đầy ngắn và khoang không thể được lấp đầy hoàn toàn, việc tăng áp suất phun và áp suất giữ có thể cải thiện vấn đề này

12. Tốc độ tiêm quá chậm – Tốc độ làm đầy khuôn liên quan trực tiếp đến tốc độ phun. Nếu tốc độ phun quá thấp, việc đổ đầy vật liệu nóng chảy chậm trong khi vật liệu nóng chảy chảy chậm dễ làm nguội do đó đặc tính dòng chảy tiếp tục giảm và dẫn đến thời gian phun ngắn. Vì lý do này, tốc độ tiêm phải được tăng cường đúng cách.

13. Thiết kế sản phẩm nhựa chưa hợp lý – Nếu độ dày thành không tương xứng với chiều dài của sản phẩm nhựa và hình dạng sản phẩm rất phức tạp, diện tích tạo hình lớn, vật liệu nóng chảy dễ bị tắc ở thành mỏng của sản phẩm và dẫn đến không đủ độ đầy. Vì vậy, khi thiết kế hình dáng và cấu trúc của sản phẩm nhựa cần lưu ý độ dày thành có quan hệ trực tiếp với chiều dài lấp đầy giới hạn nóng chảy. Trong quá trình ép phun, độ dày của sản phẩm phải nằm trong khoảng từ 1-3mm đến 3-6mm đối với các sản phẩm lớn. Nói chung, sẽ không tốt cho việc ép phun nếu độ dày thành trên 8mm hoặc nhỏ hơn 0,4mm, vì vậy nên tránh loại độ dày này trong thiết kế.

Vấn đề số II: Cắt tỉa (Nhấp nháy hoặc bavia)

I. Nhấp nháy hoặc Burrs là gì?

Khi vật liệu nhựa nóng chảy dư thừa là một lực thoát ra khỏi khoang khuôn từ mối nối khuôn và tạo thành tấm mỏng sẽ tạo ra sự cắt tỉa, nếu tấm mỏng có kích thước lớn thì gọi là nhấp nháy.

II. Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Lực kẹp khuôn không đủ. Kiểm tra xem bộ tăng áp có bị quá áp hay không và xác minh xem sản phẩm của diện tích dự kiến ​​của bộ phận nhựa và áp suất tạo hình có vượt quá lực kẹp của thiết bị hay không. Áp suất tạo hình là áp suất trung bình trong khuôn, thông thường là 40Mpa. Nếu sản phẩm tính toán lớn hơn lực kẹp khuôn, điều đó cho thấy lực kẹp không đủ hoặc áp suất định vị phun quá cao. Trong trường hợp này, nên giảm áp suất phun hoặc diện tích tiết diện của kích thước cổng phun, thời gian duy trì áp suất và điều áp cũng có thể được rút ngắn, hoặc giảm hành trình của pít tông phun, hoặc giảm số lượng khoang phun hoặc sử dụng máy phun khuôn có công suất lớn hơn. trọng tải.

2. Nhiệt độ vật liệu quá cao. Nhiệt độ của thùng cấp liệu, vòi phun và khuôn phải được giảm hợp lý và giảm chu kỳ phun. Đối với tan chảy có độ nhớt thấp, như polyamit, rất khó giải quyết các khuyết tật tràn tràn chỉ bằng cách thay đổi các thông số ép phun. Để giải quyết triệt để vấn đề này, sửa khuôn là cách tốt nhất, chẳng hạn như lắp khuôn tốt hơn và làm cho đường phân khuôn và khu vực bắn chính xác hơn.

3. Lỗi khuôn. Lỗi khuôn là nguyên nhân chính gây ra hiện tượng tràn. Khuôn phải được kiểm tra cẩn thận và xác minh lại đường chia khuôn để đảm bảo khuôn đã được định tâm trước. Kiểm tra xem đường phân khuôn có vừa khít hay không, khe hở giữa các bộ phận trượt trong khoang và lõi có vượt quá dung sai hay không, liệu có vật lạ bám dính trên đường phân khuôn hay không, các tấm khuôn có phẳng không và có bị uốn cong hay biến dạng hay không, Khoảng cách giữa các pate khuôn có được điều chỉnh cho phù hợp với độ dày của khuôn hay không, khối khuôn bề mặt có bị hư hỏng hay không, thanh kéo có bị biến dạng không đều hay không và khe hoặc rãnh thông hơi có quá lớn hoặc quá sâu hay không.

4. Quá trình đúc không đúng. Nếu tốc độ phun quá cao, thời gian phun quá dài, áp suất phun trong khoang khuôn không cân bằng, tốc độ đổ đầy khuôn không ổn định hoặc nạp quá nhiều vật liệu, bôi trơn quá liều có thể dẫn đến nhấp nháy, do đó cần có biện pháp tương ứng theo tình hình cụ thể trong quá trình hoạt động.

Số phát hành III. Khiếm khuyết đường hàn (đường nối)

I. Lỗi đường hàn là gì?

Khi đổ đầy khoang khuôn bằng vật liệu nhựa nóng chảy, nếu hai hoặc nhiều dòng vật liệu nóng chảy đã nguội trước khi hợp lưu vào vùng khớp, thì các dòng này sẽ không thể tích hợp hoàn toàn và một lớp lót được tạo ra tại điểm hợp lưu, do đó một đường hàn được hình thành hay còn gọi là đường nối

II. Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Nhiệt độ vật liệu quá thấp. Dòng vật liệu nóng chảy ở nhiệt độ thấp có hiệu suất hợp lưu kém và đường hàn dễ hình thành. Nếu vết hàn xuất hiện ở cùng một vị trí cả bên trong và bên ngoài của sản phẩm nhựa, thông thường đó là mối hàn không phù hợp do nhiệt độ của vật liệu thấp. Để giải quyết vấn đề này, nhiệt độ thùng cấp liệu và vòi phun có thể được tăng lên hợp lý hoặc chu kỳ phun có thể kéo dài để tăng nhiệt độ vật liệu. Trong khi đó, dòng chất làm mát bên trong khuôn phải được điều chỉnh để tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp. Nói chung, độ bền của dây chuyền hàn sản phẩm nhựa tương đối thấp, nếu vị trí của khuôn với đường hàn có thể được làm nóng một phần để tăng một phần nhiệt độ tại vị trí hàn thì có thể tăng cường độ bền tại đường hàn. Khi quy trình ép phun nhiệt độ thấp được sử dụng cho các nhu cầu đặc biệt, tốc độ phun và áp suất phun có thể tăng lên để cải thiện hiệu suất hợp lưu, một lượng nhỏ chất bôi trơn cũng có thể được thêm vào công thức nguyên liệu thô để tăng hiệu suất dòng chảy nóng chảy.

2. khuyết tật khuôn. Nên sử dụng số lượng cổng ít hơn và vị trí của cổng phải hợp lý để tránh tốc độ làm đầy không nhất quán và làm gián đoạn dòng chảy nóng chảy. Nếu có thể, nên áp dụng cổng một điểm. Để ngăn chặn vật liệu nóng chảy ở nhiệt độ thấp tạo ra dấu hàn sau khi bơm vào khoang khuôn, nhiệt độ khuôn và bổ sung thêm giếng lạnh trong khuôn

3. Giải pháp thông hơi khuôn kém. Trước tiên, hãy kiểm tra xem khe thông gió có bị chặn bởi nhựa cứng hoặc chất khác hay không (đặc biệt xảy ra với một số vật liệu sợi thủy tinh) và kiểm tra xem có vật lạ ở cổng hay không. Nếu vẫn còn vết cacbonat hóa sau khi loại bỏ các khối thừa, hãy thêm rãnh thông hơi tại điểm hội tụ dòng chảy trong khuôn hoặc thay đổi vị trí cổng, giảm lực kẹp khuôn để tăng khoảng thời gian thông hơi nhằm tăng tốc độ hội tụ của dòng vật liệu. Về mặt quá trình đúc, có thể giảm nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn, rút ​​ngắn thời gian phun áp suất cao, giảm áp suất phun.

4. Sử dụng chất giải phóng không đúng cách. Trong ép phun, thông thường, một lượng nhỏ chất giải phóng được bôi đều lên ren và các vị trí khác không dễ tháo khuôn. Về nguyên tắc, nên giảm thiểu việc sử dụng chất giải phóng càng nhiều càng tốt. Trong sản xuất đại trà không bao giờ nên sử dụng chất giải phóng.

5. Cấu trúc của sản phẩm nhựa được thiết kế chưa hợp lý. Nếu thành của sản phẩm nhựa quá mỏng hoặc độ dày chênh lệch lớn hoặc có quá nhiều vật chèn sẽ dẫn đến hàn kém. Khi thiết kế sản phẩm nhựa phải đảm bảo phần mỏng nhất của sản phẩm phải lớn hơn độ dày thành tối thiểu cho phép trong quá trình tạo hình. Ngoài ra, hãy giảm số lần chèn và làm cho độ dày của tường đồng đều nhất có thể.

6. Góc hàn quá nhỏ. Mỗi loại nhựa đều có góc hàn giới hạn riêng. Khi hai dòng nhựa nóng chảy hội tụ, dấu hàn sẽ xuất hiện nếu góc hội tụ nhỏ hơn góc hàn giới hạn và sẽ biến mất nếu góc hội tụ lớn hơn góc hàn giới hạn. Thông thường, góc hàn giới hạn là khoảng 135 độ.

7. Nguyên nhân khác. Mức độ hàn kém khác nhau có thể do sử dụng nguyên liệu thô có độ ẩm quá cao và hàm lượng dễ bay hơi, vết dầu trong khuôn không được làm sạch, vật liệu lạnh trong khoang khuôn hoặc phân bố không đều của chất độn sợi trong vật liệu nóng chảy, thiết kế không hợp lý của vật liệu hàn. hệ thống làm mát khuôn, nóng chảy đông đặc nhanh, nhiệt độ chèn thấp, lỗ vòi phun nhỏ, khả năng làm dẻo của máy phun không đủ hoặc tổn thất áp suất lớn trong pít tông hoặc thùng của máy. Để giải quyết những vấn đề này, các biện pháp khác nhau như sấy khô trước nguyên liệu thô, vệ sinh khuôn thường xuyên, thay đổi thiết kế kênh làm mát khuôn, kiểm soát dòng nước làm mát, tăng nhiệt độ của các hạt dao, thay thế vòi phun bằng khẩu độ lớn hơn, và sử dụng máy phun có thông số kỹ thuật lớn hơn, có thể lấy được trong quá trình vận hành.

Vấn đề số IV: Warp Distortion – Warp Distortion là gì?

Do độ co bên trong của sản phẩm không đồng đều nên ứng suất bên trong khác nhau và xảy ra hiện tượng biến dạng.

Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Định hướng phân tử không cân bằng. Để giảm thiểu biến dạng dọc do đa dạng hóa hướng phân tử, tạo điều kiện giảm hướng dòng chảy và giảm ứng suất định hướng, phương pháp hiệu quả nhất là giảm nhiệt độ vật liệu nóng chảy và nhiệt độ khuôn. Khi sử dụng phương pháp này, tốt hơn là kết hợp với xử lý nhiệt các bộ phận bằng nhựa, nếu không, hiệu quả làm giảm sự đa dạng hóa định hướng phân tử thường chỉ trong thời gian ngắn. Phương pháp xử lý nhiệt là: sau khi tháo khuôn, giữ nguyênsản phẩm nhựaở nhiệt độ cao trong một thời gian và sau đó làm nguội dần dần về nhiệt độ phòng, bằng cách này, ứng suất định hướng trong sản phẩm nhựa có thể được loại bỏ phần lớn.

2. Làm mát không đúng cách. Khi thiết kế kết cấu sản phẩm nhựa, mặt cắt ngang của từng vị trí phải thống nhất. Nhựa phải ở trong khuôn đủ thời gian để nguội và tạo hình. Để thiết kế hệ thống làm mát khuôn, đường ống làm mát phải ở những vị trí có nhiệt độ dễ tăng và nhiệt tương đối tập trung, còn đối với những vị trí dễ nguội, nên làm mát dần dần để đảm bảo làm mát cân bằng từng vị trí của khuôn. sản phẩm.

3. Hệ thống cổng khuôn không được thiết kế phù hợp. Khi xác định vị trí cổng, hãy lưu ý rằng vật liệu nóng chảy sẽ không tác động trực tiếp vào lõi và đảm bảo ứng suất ở cả hai phía của lõi là như nhau. Đối với các bộ phận bằng nhựa hình chữ nhật phẳng lớn, cổng màng hoặc cổng đa điểm phải được sử dụng cho nguyên liệu nhựa có định hướng và độ co phân tử rộng, không được sử dụng cổng bên; đối với các bộ phận vòng, phải sử dụng cổng đĩa hoặc cổng bánh xe và không được sử dụng cổng bên hoặc cổng định vị; Đối với các bộ phận của vỏ, nên sử dụng cổng thẳng và không sử dụng cổng bên càng xa càng tốt.

4. Hệ thống thoát khuôn và thông gió không được thiết kế hợp lý. Thiết kế trong khuôn, góc nghiêng, vị trí và số lượng đầu phun phải được thiết kế hợp lý để cải thiện độ bền của khuôn và độ chính xác định vị. Đối với các loại khuôn có kích thước vừa và nhỏ, khuôn chống cong vênh có thể được thiết kế và chế tạo theo đặc tính cong vênh. Đối với hoạt động của khuôn, tốc độ phóng hoặc hành trình phóng phải được giảm thích hợp.

5. Quy trình vận hành không đúng. Thông số quá trình phải được điều chỉnh theo tình hình thực tế.

Vấn đề số V: Khiếm khuyết về dấu chìm – Dấu chìm là gì?

Vết chìm là sự co rút không đều của bề mặt do độ dày thành của sản phẩm nhựa không đồng đều.

Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Tình trạng ép phun không được kiểm soát đúng cách. Tăng áp suất và tốc độ phun một cách thích hợp, tăng mật độ nén vật liệu nóng chảy, kéo dài thời gian phun và giữ áp suất, bù lại độ chìm của vật liệu nóng chảy và tăng khả năng đệm của quá trình phun. Tuy nhiên, áp suất không được quá cao, nếu không sẽ xuất hiện vết lồi. Nếu vết chìm xung quanh cổng, kéo dài thời gian giữ áp suất có thể loại bỏ vết chìm; nếu vết chìm ở thành dày, hãy kéo dài thời gian làm mát của sản phẩm nhựa trong khuôn; nếu phần chìm xung quanh hạt dao là do sự nóng chảy co rút một phần, nguyên nhân chính là nhiệt độ của hạt dao quá thấp, hãy cố gắng tăng nhiệt độ của hạt dao để loại bỏ các vết chìm; nếu vết chìm là do nạp nguyên liệu không đủ, hãy tăng lượng nguyên liệu. Ngoài tất cả những điều này, sản phẩm nhựa phải được làm nguội hoàn toàn trong khuôn.

2. Các khuyết tật của khuôn. Theo tình hình thực tế, phải mở rộng mặt cắt ngang của cổng và đường dẫn một cách hợp lý, đồng thời cổng phải ở vị trí đối xứng, đầu vào nạp liệu phải nằm trong bức tường dày. Nếu vết chìm xuất hiện ở xa cổng, nguyên nhân thường là do dòng vật liệu nóng chảy không trơn tru ở một số vị trí của khuôn, điều này cản trở việc truyền áp suất. Để giải quyết vấn đề này, hãy mở rộng kích thước hệ thống phun để cho phép đường dẫn mở rộng đến vị trí của các vết chìm. Đối với những sản phẩm có thành dày thì ưu tiên sử dụng loại cổng có cánh.

3. Nguyên liệu thô không thể đáp ứng yêu cầu đúc. Vìsản phẩm nhựavới tiêu chuẩn hoàn thiện cao, phải sử dụng nhựa có độ co thấp hoặc liều lượng chất bôi trơn thích hợp cũng có thể được thêm vào nguyên liệu thô.

4. Thiết kế cấu trúc sản phẩm không đúng. Độ dày thành của sản phẩm phải đồng đều, nếu độ dày thành khác nhau nhiều thì phải điều chỉnh thông số cấu trúc của hệ thống phun hoặc độ dày thành.

   khuyết điểm chìm

Số phát hành VI: Flow Mark－Flow Mark là gì?

Dấu dòng chảy là một dấu vết tuyến tính trên bề mặt sản phẩm đúc cho thấy hướng dòng chảy của vật liệu nóng chảy.

Phân tích lỗi và phương pháp sửa lỗi

1. Dấu hiệu dòng chảy hình vòng trên bề mặt của phần nhựa với cổng là trung tâm do chuyển động dòng chảy kém. Để giải quyết loại vết dòng chảy này, hãy tăng nhiệt độ của khuôn và vòi phun, tăng tốc độ phun và tốc độ làm đầy cũng như kéo dài thời gian giữ áp suất hoặc thêm bộ gia nhiệt ở cổng để tăng nhiệt độ xung quanh cổng. Cũng có thể mở rộng khu vực cổng và đường dẫn một cách thích hợp, trong khi phần cổng và đường dẫn tốt nhất là hình tròn, có thể đảm bảo khả năng lấp đầy tốt nhất. Tuy nhiên, nếu cổng nằm trong vùng yếu của phần nhựa thì nên làm hình vuông. Ngoài ra, nên đặt một giếng sên lạnh lớn ở dưới cùng của cổng phun và ở cuối đường dẫn; Ảnh hưởng của nhiệt độ vật liệu đến hiệu suất dòng chảy của tan chảy càng lớn thì càng cần chú ý đến kích thước của giếng sên lạnh. Giếng sên nguội phải được đặt ở cuối hướng dòng chảy nóng chảy từ cổng phun.

2. Vết dòng chảy xoáy trên bề mặt phần nhựa gây ra bởi dòng chảy không đều của vật liệu nóng chảy trong đường dẫn. Khi vật liệu nóng chảy chảy từ rãnh dẫn có tiết diện hẹp đến khoang có tiết diện lớn hơn hoặc rãnh dẫn khuôn hẹp và độ hoàn thiện kém, dòng vật liệu dễ hình thành nhiễu loạn, dẫn đến vết dòng xoáy trên bề mặt của phần nhựa. Để giải quyết loại dấu hiệu dòng chảy này, hãy giảm tốc độ tiêm một cách thích hợp hoặc kiểm soát tốc độ tiêm ở chế độ chậm-nhanh-chậm. Cổng khuôn phải ở trong thành dày và tốt nhất là dạng có tay cầm, dạng quạt hoặc dạng màng. Đường dẫn và cổng có thể được mở rộng để giảm lực cản dòng chảy của vật liệu.

3. Vết dòng chảy giống như đám mây trên bề mặt phần nhựa do khí dễ bay hơi gây ra. Khi sử dụng nhựa ABS hoặc nhựa copolyme khác, nếu nhiệt độ xử lý cao, khí dễ bay hơi do nhựa và chất bôi trơn tạo ra sẽ tạo thành các vết gợn sóng như đám mây trên bề mặt sản phẩm. Để giải quyết vấn đề này, cần giảm nhiệt độ của khuôn và thùng, cải thiện khả năng thông hơi của khuôn, giảm nhiệt độ vật liệu và tốc độ làm đầy, mở rộng phần cổng cho phù hợp và xem xét thay đổi loại chất bôi trơn hoặc giảm sử dụng. của chất bôi trơn.

Vấn đề số VII: Vệt sợi thủy tinh – Vệt sợi thủy tinh là gì

Bề ngoài:Sản phẩm đúc nhựavới sợi thủy tinh có nhiều khuyết tật bề mặt khác nhau, chẳng hạn như màu mờ và xỉn, kết cấu thô và các điểm sáng kim loại, v.v. những khuyết tật này đặc biệt rõ ràng ở phần lồi của khu vực dòng vật liệu, gần với đường khớp nơi chất lỏng gặp nhau lại.

Nguyên nhân vật lý

Nếu nhiệt độ phun và nhiệt độ khuôn quá thấp, vật liệu chứa sợi thủy tinh có xu hướng đông cứng nhanh trên bề mặt khuôn và sợi thủy tinh sẽ không tan chảy trong vật liệu nữa. Khi hai dòng chảy gặp nhau, hướng của sợi thủy tinh sẽ theo hướng của từng dòng chảy, điều này sẽ dẫn đến kết cấu bề mặt không đều tại điểm giao nhau, dẫn đến hình thành các đường nối hoặc đường dòng chảy.

Loại khuyết tật này rõ ràng hơn nếu vật liệu đã đúc không được trộn hoàn toàn trong thùng, ví dụ, nếu hành trình của trục vít quá dài, nó sẽ khiến vật liệu hỗn hợp bên dưới cũng bị phun vào.

Các nguyên nhân liên quan đến tham số quy trình và cải tiến có thể được đưa ra:

1. Tốc độ tiêm quá thấp: tăng tốc độ tiêm, cân nhắc sử dụng phương pháp tiêm nhiều bước như chế độ chậm-nhanh.

2. Nhiệt độ khuôn thấp: tăng nhiệt độ khuôn có thể cải thiện các vệt sợi thủy tinh

3. Nhiệt độ vật liệu nóng chảy quá thấp: tăng nhiệt độ thùng và tăng áp suất ngược trục vít để cải thiện.

4. Nhiệt độ của vật liệu nóng chảy thay đổi rất nhiều: nếu vật liệu nóng chảy không được trộn hoàn toàn, hãy tăng áp suất ngược trục vít, giảm tốc độ trục vít và sử dụng thùng dài hơn để rút ngắn hành trình.

Vấn đề số VIII: Dấu phun – Dấu phun là gì

Hình thức bề mặt: Hiện tượng làm trắng do ứng suất và gia tăng ứng suất được tìm thấy ở mặt bên của sản phẩm đối diện với vòi phun, tức là nơi thanh đẩy nằm ở phía đầu phun của khuôn.

Nguyên nhân vật lý

Nếu lực tháo khuôn quá cao hoặc bề mặt của thanh đẩy tương đối nhỏ thì áp suất bề mặt ở đây sẽ rất cao, gây biến dạng và cuối cùng gây ra hiện tượng trắng xóa ở khu vực đẩy khuôn.

Các nguyên nhân liên quan đến tham số quy trình và cải tiến có thể được đưa ra:

1. Áp suất giữ quá cao: giảm áp suất giữ áp

2. thời gian giữ áp suất quá dài: rút ngắn thời gian giữ áp suất

3. Thời gian giữ công tắc áp suất quá muộn: nâng công tắc giữ áp suất lên

4. Thời gian làm mát quá ngắn: tăng thời gian làm mát

Các nguyên nhân liên quan đến thiết kế và cải tiến khuôn có thể được đưa ra:

1. Góc nháp không đủ: tăng góc nháp theo thông số kỹ thuật, đặc biệt là ở khu vực dấu phun.

2. Bề mặt hoàn thiện quá thô: khuôn phải được đánh bóng tốt theo hướng tháo khuôn.

3. Chân không được hình thành ở phía phóng ra: lắp van khí vào lõi.

Phần kết luận

Do tính chất đặc biệt của nhựa, ép phun là một quy trình công nghệ rất phức tạp; Không giống như quá trình đúc khuôn kim loại dường như có liên quan, nó không phải là một quá trình cơ học mà là một quá trình cơ-vật lý. Trong quá trình ép phun, thu được một mảnh đúc. Nó được đặc trưng không chỉ bởi hình dạng cụ thể mà còn bởi cấu trúc cụ thể do dòng chảy của vật liệu dẻo trong khuôn và quá trình hóa rắn của nó. Bởi vì các quá trình này xảy ra ở dạng tiêm, người thiết kế công cụ này phải tính đến, ngoài các vấn đề cơ học thông thường, còn các vấn đề liên quan đến bản chất vật lý của quá trình biến đổi vật liệu. Việc xây dựng một hình thức làm việc hợp lý đồng thời đòi hỏi người thiết kế phải có kiến ​​thức sâu rộng về khả năng kỹ thuật của máy ép phun, bởi vì đây là một cỗ máy có khả năng cực kỳ phong phú được cung cấp bởi thiết bị và nhiều chương trình làm việc.

Nếu bạn muốn biết thêm xin vui lòng đến phần khác của chúng tôi khuôn nhựa trang, nếu bạn đang tìm kiếm dịch vụ ép phun, bạn có thể gửi cho chúng tôi yêu cầu của bạn để báo giá.

Nếu bạn có một dự án mới hoặc dự án hiện tại cần một Công ty ép phun Trung Quốc Để hỗ trợ bạn, chúng tôi rất vui được hỗ trợ, vui lòng gọi cho chúng tôi hoặc gửi email cho chúng tôi.